Línea de extracción de aceite vegetal
Dispositivos principales: extractor, máquina de secado y desolventizador DTDC, evaporador de presión negativa, condensador con tuberías de acero inoxidable, sistema de filtrado para la espuma de harina producida por la micela, sistema para el solvente reciclado desde los gases de escape, sistema de circulación para separar el agua del solvente, sistema de control eléctrico
Materia prima aplicable: soja, colza, semillas de algodón, maní, semillas de girasol, germen de maíz, salvado de arroz, fibra de palma (harina de palma)
Capacidad de producción: 100-6,000 t/24h materia prima
Los clientes pueden elegir un extractor de celdas rotativo o un extractor de cadena de arrastre de acuerdo a sus necesidades. La distancia y la disposición de la bandeja de rejilla se debe ajustar correctamente según las diferentes materias primas para asegurar que los residuos de aceite en la harina de semilla sean mínimos. Además, los líquidos en la harina de semillas se drenarán completamente, contribuyendo a un mínimo contenido de solventes. Como resultado, la carga en el dispositivo del desolventizador en el proceso secuencial se reduce significativamente, y disminuye el consumo de vapor.
La máquina consiste de la capa de pre-desolventizado, la capa de intercambio de calor, la capa de desolventizado, la capar de recuperación de calor, la capa de secado, y la capa de enfriado. Los niveles de material en cada capa se controlan automáticamente, y la completa utilización del vapor secundario reduce su consumo. Para calentar micela después de la remoción de la espuma de la harina, se utiliza vapor mixto que además ahorra energía. El proceso consta de el desolventizado, harina amarillo claro, pasivación completa de los factores anti-nutricionales y y sólo requiere de un tiempo corto para el desolventizado de alta temperatura y bajo costo de harina NSI.
Este proceso está diseñado para filtrar las impurezas sólidas antes de la evaporación de la micela. Los dispositivos que se utilizan en este proceso incluyen una bomba de alta presión, un separador centrífugo y un filtro con una función de eliminación de desperdicios. El efecto de filtración óptimo se logra mediante una combinación de procesos de filtración precisa por separación centrífuga. Debido a que el filtro puede eliminar automáticamente la escoria, no se necesitan operaciones manuales.
Este proceso implica el uso de un evaporador de tubo y carcasa, la torre de decapado de disco, el separador de destello, el intercambiador de calor, y una unidad de vacío. Bajo una condición de vacío y presión negativa, el disolvente de la micela se evapora y se separa mediante una evaporación de película ascendente y un proceso de decapado directo. Tras la desolventización, se obtiene un colorido aceite lixiviado. Para garantizar la estabilidad y fiabilidad del sistema, se utiliza un sistema de control PLC automático que controla la temperatura de evaporación y el nivel de vacío. Para la evaporación se utiliza tanto el vapor mixto como el vapor potente para la bomba de vacío. La transferencia de calor y transferencia de masa entre el medio de enfriamiento y de calentamiento reduce aún más el consumo de vapor, lo que también evita la oxidación de los lípidos.
El Sistema de condensación de solvente consiste del condensador de tubo y carcasa, y un sistema de circulación de agua fría. Bajo condiciones de vacío y presión negativa, el vapor disolvente se condensa en líquidos para la utilización cíclica a través de un muro de separación de transferencia de calor. La estructura del condensador de varios pases y los ajustes adecuados en el caudal y en el agua circulante mejoran significativamente la eficiencia de la condensación y la separación, mientras que también reducen el capital de inversión y los costes operativos. Además, las placas tubulares, las placas deflectoras, y los tubos de intercambio de calor están hechos de acero inoxidable, a fin de facilitar la limpieza y resistencia a la corrosión. De esa manera se garantiza un excelente efecto de condensación y una larga vida de servicio.
Este sistema consiste en la torre de absorción, el decapante, el intercambiador de calor, el tanque de almacenamiento, la bomba de circulación, el ventilador a prueba de explosiones y el protector contra fuego. Este sistema puede reciclar más del 98% de disolvente en el gas de escape, lo que reduce el gas disolvente y protege el ambiente. El sistema utiliza parafina líquida de grado alimentario para absorber el gas disolvente mixto del gas de escape. El vapor disolvente se destila y separa con la ayuda del vapor sobrecalentado y el vapor disolvente obtenido, a través de este proceso se recicla la condensación. Para garantizar una eficacia de absorción estable y la fiabilidad del sistema, se utilizan controles automáticos para controlar importantes parámetros como la velocidad del flujo, la temperatura y la presión.
El sistema de circulación consiste del recipiente de separación, el recipiente de circulación, el recipiente de cocción, el intercambiador de calor, y la bomba disolvente. Separa agua de disolvente basado en el disolvente repelente de agua y dos capas de líquidos que forman una mezcla. Para garantizar la estabilidad y la fiabilidad de todo el sistema, se utilizan los controles automáticos para el caudal, la temperatura y el nivel del material.
A lo largo de la línea de producción, utilizamos un sistema de control PLC Siemens que actualmente es uno de los más populares del mercado. Este sistema de control DCS eficiente, estable y avanzado, consiste de una estación de operaciones, una estación de control, y la red de comunicación. En el sistema de control utilizamos un PLC modelo S7-400 de alta capacidad y gran velocidad, una pantalla grande LCD en la estación de operación, un software de control WINCC 7.0 como software de vigilancia, y una red en bus archivada PROFIBUS para la comunicación.
